集齐三个车型平台奔驰新工厂将“神龙”

2019-01-01   阅读:98

  11月21日,作为全新长轴距轿车的诞生地,奔驰前驱车工厂也在第200万整车下线之际正式落成,并了奔驰“新制造”的崭新篇章。戴姆勒股份公司董事会、负责大中华区业务的唐仕凯表示:“未来,奔驰还将不断壮大国产车阵容,更好的满足中国客户的需求。与此同时,戴姆勒与北汽集团长期合作不断深化,双方投资超过119亿元人民币用于建设奔驰新厂区,还投资50亿元人民币用于纯电动车以及动力电池生产。”

  如今,随着奔驰前驱车(MFA)平台工厂的落成,其成为全球第5个生产奔驰车的工厂,也是第一个生产长轴距车的工厂,并成为戴姆勒全球唯一同时拥有三大车型平台的梅赛德斯-奔驰乘用车生产制造,并同时拥有发动机和动力电池工厂。

  “在面向制造业的未来,我们将把‘数字化、柔性化、绿色’作为三大关键要素,打造与梅赛德斯-奔驰全球生产系统一致的制造体系。在这样一个全新的制造世界里,一切互联。”奔驰总裁兼首席执行铭博阐述了“新制造”的含义。

  在奔驰的智能工厂中,全数字化价值链可以贯穿产品设计、研发、物流、生产、质量以及财务全流程。一旦客户订单抵达生产系统,即可同步触发零部件采购、物流运输、生产规划、预测性质量保障以及交付计划等一系列流程。通过数字化同步,所有流程可实现互联互通,确保每一辆星徽座驾都能够按照梅赛德斯-奔驰全球统一的质量标准以及订单需求交付客户。同时,先进的自动化设备与自动运行的大数据监测和分析,也使“零缺陷”生产接近现实。

  同时,通过对数千台自动化设备的数万个数据的、采集、分析,预测性系统也可以对自动化生产设备的潜在故障进行预测,其准确率高达85%,进而为生产的有序进行提供强大保障。

  为满足客户日益增长的个性化需求,奔驰将人、机器与生产流程的结合作为关键,全面采用柔性化生产模式。目前,在同一生产线上,奔驰已经能够实现轿车和SUV多种车型的混线生产。

  定制化生产意味着每一个生产步骤都具其独特性。为了确保生产的准确性与产品的质量,奔驰大量应用工业机器人、自动化输送线、自动测量、自动检测、自动识别、远程、自动、自动导引运输车、无线射频识别等先进技术,并创新性地通过无纸化工具和信息系统实现人机交互,将数字化管理贯穿整个生产过程,使人、机器和生产流程实现智能互联,进而使柔性化生产变为可能。

  在实践智能制造的同时全面推行绿色制造,既是《中国制造2025》的题中之义,也是奔驰未来发展的重中之重。其中,得益于大量清洁能源的应用,奔驰逐步形成了低消耗、低排放和高效率的绿色增长方式。仅仅通过地源热泵、太阳能发电、光伏发电、智能灯光照明等先进技术的应用,奔驰每年便可节省用电1400万千瓦,相当于4000户普通家庭一年的电能消耗。

  同时,根据“绿色城市”设计,奔驰还建立了6座地下雨水调蓄池、4座调蓄湖,年均回收雨水约30万吨,并用于生产及绿化用水,循环利用。此外,奔驰还采用了干式喷漆技术、沸石转轮浓缩治理等业界先进生产技术,持续强化节能减排,确保各项环保指标均优于现行标准。

  未来,奔驰将依托现代化的管理、严苛的质量体系、持续的领先工艺和制造技术,进一步扩大梅赛德斯-奔驰乘用车的本土生产规模,全面满足快速增长的多元化市场需求,不断为中国消费者提供与梅赛德斯-奔驰全球标准一致的产品与服务,在实现自身高质量发展的同时,引领汽车工业持续向高精尖转型升级!

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